Il metodo FMEA per anticipare i guasti

Cos'è FMECA?

FMEA sta per Analisi delle modalità di guasto, dei loro effetti e criticità. È l'equivalente francese del metodo FMEA originale: modalità di errore, effetti e analisi della criticità

Si tratta di un metodo di analisi qualitativa e quantitativa che mette in evidenza i potenziali fallimenti di un prodotto, processo o processo intraprendendo azioni correttive o preventive.

Tipi di A.M.D.E.C

Esistono diversi tipi di FMEA, di cui i tre principali sono:

  • Prodotto FMEA : è l'analisi dei guasti di un prodotto, dovuti alla sua progettazione, fabbricazione o funzionamento, per migliorarne la qualità e l'affidabilità.
  • Processo FMEA : è l'analisi dei guasti nei metodi di produzione di un prodotto e delle procedure implementate per svolgere un compito.
  • Mezzi di produzione AMDEC : è l'analisi dei guasti delle macchine e delle apparecchiature coinvolte nella produzione di un prodotto.

Puoi anche trovare sicurezza di tipo FMEA, fornitore, organizzazione, servizio, ecc.

Definizioni relative a AMDEC

Per comprendere questo metodo, è importante conoscere i termini ad esso associati.

  • La modalità di fallimento : questo è il modo in cui il sistema può smettere di funzionare, deviare dalle specifiche inizialmente previste, funzionare in modo anomalo, ecc. Si esprime in termini fisici.

    Esempio: perdita, corto circuito, deformazione, ecc.

    La ricerca del fallimento consiste nel porre le seguenti domande:

    • Cosa non funziona?
    • Cosa ha smesso di funzionare?
    • Qualcosa è andato storto nel funzionamento del sistema?
    • L'operazione è prematura?
  • La causa del fallimento : questa è l'anomalia che potrebbe portare al guasto.
  • L'effetto del fallimento : queste sono le conseguenze subite dall'utente.
  • Criticità : Questo è un modo per determinare l'accettabilità della situazione mediante la combinazione di diversi fattori. A seconda della loro attività o del project manager, il metodo di valutazione può variare.

Il metodo FMEA in otto passaggi

Questo metodo fa parte di un processo in otto fasi secondo il processo di seguito.

Step 1: Costruisci il gruppo di lavoro

Questo primo passo è costruire il tuo gruppo di lavoro. Ogni membro del gruppo deve avere un minimo di consapevolezza del metodo AMDEC e deve provenire da background diversi in modo da mettere in comune le competenze di ciascuno ed essere in un processo costruttivo.

Passaggio 2: definire l'ambito dello studio

A monte, è necessario conoscere e comprendere il prodotto, il processo o il processo in trattamento per definire l'ambito del proprio studio ed essere in grado di analizzarlo. È possibile ottenere queste informazioni attraverso l'analisi funzionale, le cui domande chiave sono:

  • Qual è la funzione d'uso?
  • Quali sono le caratteristiche previste?
  • Quali sono i vincoli?
  • Quali sono le funzioni tecniche?

È possibile utilizzare i vari strumenti di analisi funzionale: presentazione del bisogno (bestia cornuta), espressione funzionale (polpo), prioritizzazione delle funzioni, specifiche funzionali, ecc.

In questa fase vengono definiti gli obiettivi ei limiti dello studio.

Questo passaggio è essenziale per avviare un FMECA. Avendo poca conoscenza del suo argomento, si rischia di allontanarsi dall'obiettivo e i risultati possono essere sbagliati.

Passaggio 3: identificare le modalità di errore

Una volta stabilito questo perimetro, puoi identificare potenziali modalità di guasto ponendoti la domanda "Cosa potrebbe andare storto? ". Da lì, puoi iniziare a compilare la tua griglia di analisi.

L'obiettivo di questo passaggio è trovare i guasti primari e non le cause principali.

Passaggio 4: identificare gli effetti e le cause

Per ogni modalità di guasto, identificare gli effetti associati ponendo la domanda "Quali sono gli effetti e le cause causati da questa modalità di guasto?" »Non limitarti, puoi avere una o più cause ed effetti per modalità di guasto.

Passaggio 5: valutare i fallimenti

Questo passaggio quantitativo consente di assegnare ad ogni potenziale guasto un indice di criticità. La criticità è il risultato della combinazione di tre fattori:

  • la gravità del guasto e l'effetto (G): conseguenza più o meno grave per l'utente;
  • la frequenza di occorrenza del guasto, l'occorrenza (O);
  • la probabilità di non rilevamento (D): il guasto si verifica e c'è il rischio che non venga rilevato.

È necessario definire una scala per ogni fattore. Di solito troverai una scala che va da 1 a 4 o da 1 a 10. 1 è una gravità/occorrenza/bassa probabilità - 10 è una gravità/occorrenza/alta probabilità.

Per aiutarti a valutare i fallimenti, è importante definire chiaramente la tua scala e annotare i criteri accanto a ciascun punto.

Ad esempio, su una scala da 1 a 4, è possibile definire una frequenza di occorrenza in base ai seguenti criteri:

  • 1: Annuale o più
  • 2: trimestrale
  • 3. Mensile
  • 4. Da settimanale a giornaliero

Più sei specifico nei tuoi criteri, più facile sarà applicare una valutazione più vicina alla realtà.

Passaggio 6: dai priorità ai guasti

Dopo aver eseguito questo calcolo, è possibile assegnare la priorità agli errori impostando soglie di avviso per organizzare l'elaborazione dei dati in ordine di importanza.

Ecco un esempio di diverse soglie di avviso basate su una valutazione che va da 1 a 4:

  • 37 - 64: criticità maggiori
  • 28 - 36: alta criticità
  • 10 - 27: criticità minore
  • 1 - 9: bassa criticità

Questo risultato consente di affrontare in via prioritaria guasti con una criticità maggiore, poi significativa e così via.

Passaggio 7: cercare soluzioni

Dopo aver classificato le diverse modalità di guasto, sono disponibili due soluzioni:

  • rimuovere il guasto
  • ridurre il fallimento

Nel secondo caso si possono ricercare soluzioni di azioni correttive e/o preventive al fine di ottenere minori criticità di accadimento/probabilità di non rilevazione/gravità. Per ogni azione deve essere designato un responsabile.

Passaggio 8: monitorare le azioni

L'obiettivo è quello di verificare l'efficacia delle soluzioni intraprese e di rivalutare la criticità, al fine di assicurarsi che sia stata effettivamente ridotta. Questo monitoraggio è importante perché aiuta a determinare l'efficacia e l'impatto delle azioni intraprese.

I limiti di AMDEC

Il metodo FMEA può essere lungo e complesso. Richiede una buona organizzazione e coinvolgimento del gruppo di lavoro e rimanere precisi nel processo e nella ricerca.

Sintetico

AMDEC mira a soddisfare il cliente prevenendo guasti a tutti i livelli della progettazione contribuendo così a migliorare la qualità e l'affidabilità dell'oggetto. È un metodo utile per fare un'analisi preliminare dei rischi di un prodotto, migliorando continuamente l'organizzazione di un'azienda.

Supplemento Manager GO!

L'obiettivo è preventivo. Questo metodo di miglioramento continuo si traduce in una lista gerarchico punti deboli che caratterizzano le attrezzature di produzione (O altro).

AMDEC non si limita a diagnosticare i sistemi esistenti, è applicabili dalla loro progettazione per anticipare probabili guasti . L'idea è di essere in grado di apportare modifiche molto presto prima che il dispositivo sia finalizzato.

Le applicazioni del metodo non si limitano alle apparecchiature tecniche, ma anche i processi e le procedure beneficiano delle sue virtù. .

La metodologia richiede la conoscenza del sistema in esame, entrano poi in gioco altri strumenti come l'analisi funzionale, sarà possibile studiare gli effetti delle modalità di guasto, per prioritizzare in una seconda fase.

Questo strumento è al centro di molti approcci alla qualità.

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